C  Ô  N  E  S    D  E    C  O  U  L  É  E.

La pratique de la voie dite de l'antimoine oblige de pouvoir disposer d'un moule pour la coulée du métal surmonté des sels de fusion employés. Il faut en outre pouvoir vibrer légèrement ce moule (une autre personne le tapote, en général latéralement, avec un manche d'outil en bois, pendant la coulée). Pour que le mélange se sépare par densité au moment de cette opération, il faut retarder son refroidissement par un chauffage préalable de ce moule, qui sera graissé ensuite, juste avant la coulée.       La solution traditionnelle est un cône en tôle (épaisse) d'acier doux ; faute de forgerons, le roulage d'un tel cône n'étant plus, économiquement, une opération réalisable de nos jours, d'autres solutions ont été essayées. Comme par exemple de percer dans un bloc de métal (formé de la réunion de deux éléments plaqués l'un contre l'autre) un trou de l'ordre de 30 mm. Une fois la coulée faite et refroidie, on sépare les deux éléments, ouvrant ainsi le moule. Outre l'indispensable recours à un industriel pour façonner ces deux éléments et forer un trou d'un tel diamètre dans du métal, l'autre inconvénient est d'exiger une certaine précision pour verser, rapidement, dans un faible orifice, le contenu d'un creuset tenu en bout de pince et dégageant des fumées plus ou moins toxiques et opaques.       La meilleure solution, techniquement parfaite, est d'utiliser un cône [image 1] d'un bon diamètre,démoulant par simple retournement. Réalisé en métal épais, pour posséder l'inertie thermique requise, il peut être chauffé sans précaution. La possession d'un tel matériel (taillé dans la masse d'un bloc d'inox réfractaire) est réservée à ceux qui peuvent investir. Car, même pour effectuer 200 opérations dans une vie d'alchimiste, il vaut mieux être plusieurs utilisateurs pour justifier une dépense de 600 € ou plus. Nous recherchons cependant à faire réaliser des cônes simplifiés si le nombre des demandes justifie une petite série.       Pour trouver une alternative économiquement acceptable, nous avons fait réaliser un outil [image 2] destiné à nous permettre la réalisation de cônes en terre réfractaire, ils seront cuits ensuite à 1200° C. Pour rentabiliser l'outil, nous avons prévu la possibilité de les percer (avant cuisson) d'un trou de 6 à 8 mm. Ils peuvent ainsi être utilisés comme creuset pour la liquation de la stibine, et dans ce cas, la partie cylindrique (prévue à cet effet) vient se loger dans le trou ménagé au fond du foyer de nos fours de fusion.

Ces cônes [image 3] sont ensuite inclus dans un bloc de mortier réfractaire, ceci d'une part pour augmenter leur inertie thermique et, d'autre part, leur assurer une base plane et pouvoir les manipuler plus facilement avec une pince.       Une simple boîte à conserve, fendue selon une génératrice, et posée dans son couvercle après avoir été graissée intérieurement pour le démoulage, est utilisée comme moule [images 4]. Un anneau réalisé avec de la pâte à modeler, (formé au rouleau entre 2 baguettes de bois) ménage une prise de pince. L'anneau est déposé vers la fin du remplissage sur la surface plane du mortier [image 5] à l'emplacement désiré, puis le remplissage est continué. Au sujet du mortier réfractaire (vendu tout préparé en grande surface de bricolage), nous recommandons vivement de le remplacer par un mélange de : 1 part de chamotte grosse, 2 parts de chamotte fine, 1,5 part de ciment fondu. Ce mélange résiste beaucoup mieux au retrait et aux changements de température sans se fendre.       Suivant la pince dont vous disposez, cette prise [image 6] peut ne pas être indispensable mais elle économise tout de même une part notable du mortier.

Comme tous les cônes destinés à recevoir du métal en fusion, ils seront chauffés, au moment de l'utilisation, de façon à éliminer toute trace d'humidité risquant de provoquer des projections dangereuses. On les porte à 150 - 200° C pour retarder le refroidissement du métal et laisser ainsi le temps de tapoter latéralement le cône, avec un morceau de bois, de façon à faire se réunir au fond, à la partie principale, les gouttes de métal mélangées aux sels de fusion. Il faut savoir que si ces derniers sont trop pâteux lors de la coulée, de minuscules gouttelettes resteront tout de même dans les sels.       Autre solution : les cônes à usage unique (ou presque). Réalisés en plâtre, à partir de la partie mâle de notre outil, ils sont renforcés par un grillage, (récupérable après casse) évitant les risques d'éclatement lors de la coulée [image 7]. Nous ne pouvons en fournir qu'à nos membres passant au siège social, les frais de port étant incompatibles avec la recherche d'un faible prix de revient. Ils ne peuvent servir qu'à une coulée, (voir plus loin) et on doit donc [image 8] en posséder une provision.       Si la demande le justifie, nous pouvons créer des cônes en matière plastique [image 9] pour en permettre la réalisation individuelle.

Ce type de cône peut avantageusement être fait avec le mélange réfractaire donné plus haut.       Pour une durée de vie plus grande et un démoulage plus facile, ils doivent, (qu'ils soient en céramique, en plâtre ou en ciment réfractaire) recevoir à l'intérieur un voile d'engobe (passé au pinceau ou rempli puis versé).       La poudre d'engobe, (disponible comme les chamottes chez Céradel par exemple) sera délayée avec de l'eau additionnée de 4 % de gomme arabique (même fournisseur).       Lors de la coulée, l'engobe restera en partie sur le cône, en partie adhérente au métal. Elle se dissout dans l'eau ou se décolle d'elle-même. Dans les deux cas, il faut tout de même remettre le cône en état en l'enduisant à nouveau. Ceci implique un séchage complet, il faut donc en avoir d'autres disponibles pour continuer à travailler.

Les Amis de l'Alchimie.

                                  Alchimie pratique.

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